高速管道泵是一种新型的化工流程泵，在小流量、高扬程领域可替代往复泵和多级离心泵。它属于一种特殊的离心泵，广泛用于炼油化工装置。
高速管道泵在结构上与普通离心泵相比，多了增速箱，且润滑方式为强制润滑。与带增速箱及强制润滑的多级离心泵相比，它的结构紧凑，润滑系统简单。
与普通离心泵类似，高速管道泵采取大幅提高转速的方式来提高泵的扬程，泵的转速在10000r/min以上，福建管道泵，有些进口泵的转速超过，30000r/min。
高速管道泵也存在驼峰曲线和汽蚀。由于转速高，高速管道泵更换易发生汽蚀，增压管道泵，因此操作范围比普通离心泵小。采取单级叶轮、高转速的结构方式取代多级泵，减小了级间的容积损失和叶轮的机械损失，高速泵比同一0流量及扬程的普通离心泵。
1.高速管道泵的用途
高速管道泵应于小流量、高扬程的场合，可用于输送各种腐蚀性。黏度于小-500mPa·s及含有一定浓度固体颗粒的液体。
2.高速管道泵的使用
(1)向油箱加合格的润滑油至规定油位。如有润滑油站，检查各联锁回路是否好用。
(2)检查泵各附件安装完好无缺。
(3)电机单试合格，确认转向正确。
(4)盘车无卡涩现象和异常响声。
(5)全开泵入口阀，检查各部位泄漏情况。
(6)启动泵，检查润滑、振动和各部位泄漏情况。
(7)无小流量控制线时，及时均匀打开出口阀，不要开得太快，避免泵抽空。控制流量、压力和电流在规定范围。
(8)不允许用人口阀调节流量，以免泵抽空。
(9)停泵前先关闭泵出口阀。
3.高速管道泵的维护
(1)定期检查润滑油位及质量。
(2)定期检查泵进出口压力、振动、流量、密封泄漏和轴承温度等参数情况，发现不正常或异常声音等问题及时停机处理。
(3)定期检查泵各紧固件是否松动。
(4)备用泵定期盘车。
管道泵的切割技术提高了泵的使用效率
管道泵在各种类型的泵中所占数量多，是工厂生产、生活供水中主要的输送设备。管道离心泵是由：电机、叶轮，泵体，泵盖，循环管道泵，泵轴，轴承体，轴承，密封等组成。结构简单，使用方便。
管道泵是离心泵的一种，它是指叶轮由轴带动高速转动，叶片间的液体也必须随着转动，在离心力的作用下，液体从叶轮中心被抛向外缘并获得能量，以高速离开叶轮外缘进入蜗形泵壳。在蜗壳中，液体由于流道的逐渐扩大而减速，又将部分动能转变为静压能，后以较高的压力流入排出管道，送至需要场所。液体由叶轮中心流向外缘时，在叶轮中心形成了一定的真空，由于贮槽液面上方的压力大于泵入口处的压力，液体便被连续压入叶轮中。只要叶轮不断地转动，液体便会不断地被吸入和排出。简单来说就是通过叶轮使流经叶轮的流体受离心力的作用来提高流体的机械能，热水管道泵，用于克服流体输送沿程中的机械能损失，采取的节能降耗改造措施一般为变频与叶轮切割。但变频调速存在局限性，投资大、维护成本高，且当管道泵变速过大时会造成运行效率下降
由于实际需要的参数和泵的额定参数有一定的出入，选择大一型号的泵则参数过大，小一型号的泵时，参数又过小，所以相比之下，管道泵叶轮切割方法实施起来简单方便，而且耗费小、见0效快，只需要计算泵叶轮切割量后实施切割改造，经过计算并评估经济合理性后就可投入实施。
使用了切割技术以后，管道泵的使用效率得到了提高，有效的解决了管道泵的资源浪费的情况！
高速管道泵常见故障的原因与解决办法
1.启动后无流量，无压力
故障原因：泵内没有完全充满液体，吸入管遭阻力太大。
解决办法：排放泵内气体。如介质为低温气体，则延长冷却时间，如进口压力低于大气压，则检查入口管是否漏气；改进吸入管道，减少阻力。
2.泵振动大
故障原因：流量过小或过大，发生汽蚀；地脚螺栓或联轴器螺栓松动；对中不良；介质中有气体；转子不平衡；轴承磨损或轴弯曲。
解决办法：调节出口阔，使流量达到规定值；上紧螺栓；重新找正；放气并查找漏气点；重新找平衡或更、换；握泵检查，更换零部件。
3.流量不足或扬程低
故障原因：后部超压，超过泵设计扬程；0小流量阀未关死；转速低或反转；泵人口堵塞。
解决办法：调整操作，降低后部压力；关闭0小流量阀；检查电机，纠正转向；清理。
4.润滑油变色
故障原因：介质或冷却水进入齿轮箱。
解决办法：检查机械密封及轴套密封圈或冷却器是否泄漏。
5.润滑油损耗量增加
故障原因：油封泄漏；润滑油管路泄漏。
解决办法：更换油封；排除泄漏点。
6.泵侧机械密封泄漏
故障原因：介质汽化引起密封面失效；密封件被冻死引起密封面失效；密封面磨损。
解决办法：查找汽化原因并消除；增加冲洗装置，防止结冰；更换密封。
7.声音异常
故障原因：汽蚀；部件松动；电机响声异常。
解决办法：查找原因，消除汽蚀；拧紧或更换部件；检查清扫电机。
8.轴承温度高
故障原因：润滑或冷却不当；油量不足或变质；油温高。
解决办法：检查所用润滑油牌号或调整冷却水量；加油或更换合格的润滑油；清洗冷却器。
9.电机超载
故障原因：介质密度变大；叶轮与壳体碰磨。
解决办法：调整操作；拆泵检查，调整间隙。
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